环保制冷剂应用：全面采用 R404A、R23 等符合欧盟《蒙特利尔议定书》的环保制冷剂，替代传统高 GWP（变暖潜能值）制冷剂，相比传统制冷剂，温室效应降低 60% 以上，且无臭氧层破坏风险；

双级压缩制冷技术：针对低温试验箱（-60℃至 - 80℃），研发双级压缩制冷系统，配合高效换热器，制冷能耗较行业常规设备降低 25%-30%，以 HT-S100L 高低温试验箱为例，连续运行 24 小时可节省电能 8-10 度；

智能变频控制：在 HT-M 系列湿热试验箱中植入变频压缩机，根据试验负荷自动调节运行功率，避免传统定频压缩机 “满负荷运行" 的能源浪费，待机能耗降低至 5W 以下（远低于行业 15W 的平均水平）。

纳米涂层加热管：研发纳米陶瓷涂层加热管，热转化率提升至 95% 以上（传统加热管热转化率约 80%），且加热过程中无有害物质释放，使用寿命延长至 5000 小时以上（传统加热管约 3000 小时）；

多层保温结构：试验箱内胆与外壳之间采用 “聚氨酯发泡 + 真空层" 双重保温设计，导热系数低至 0.02W/(m・K)，较单一保温层减少 40% 的热量流失，在高温试验（150℃）时，箱外表面温度控制在 40℃以下，避免热能外泄造成的能源浪费。

设备内置冷凝水回收装置，将试验过程中产生的冷凝水过滤、净化后重新用于加湿，实现水资源循环利用率达 80% 以上，一台 HT-H225L 湿热试验箱每年可减少自来水消耗约 5000 升；

采用超声波加湿技术替代传统电极加湿，避免电极结垢导致的水资源浪费与设备故障，加湿效率提升 30%，且无水垢清理需求，减少化学除垢剂的使用。

无溶剂涂装工艺：设备外壳涂装采用无溶剂粉末涂料，替代传统溶剂型油漆，挥发性有机化合物（VOCs）排放量降低至 10mg/m³ 以下（远低于国家 30mg/m³ 的限值标准），且涂料利用率达 95% 以上（传统喷涂利用率约 60%）；

精益化生产减废：引入自动化组装生产线，减少零部件加工过程中的材料浪费，金属废料回收率提升至 90%，塑料边角料通过粉碎再生重新用于配件生产，年减少固废产生量约 20 吨；

能源清洁化：工厂屋顶铺设 1000㎡光伏发电系统，年发电量约 15 万度，占生产用电的 15%，剩余电力接入电网，实现 “自发自用、余电上网"，每年减少碳排放约 80 吨。

优先选择本地供应商，减少零部件运输过程中的碳排放，平均运输距离缩短至 300 公里以内，较远距离采购减少碳排放量约 30%；

与制冷剂供应商合作建立 “回收 - 再生" 体系，设备报废后由专业团队回收制冷剂，再生利用率达 90%，避免制冷剂泄漏造成的环境污染。

为用户提供设备能耗检测服务，通过数据分析识别能耗偏高的原因（如防尘网堵塞、制冷剂不足），并提供针对性优化方案，平均可帮助用户降低 10%-15% 的运行能耗；

定期开展环保运维培训，指导用户正确回收冷凝水、更换环保制冷剂，避免因操作不当造成的能源浪费与环境污染。

推出 “旧设备回收计划"，对达到使用年限的试验箱进行专业拆解，分类回收金属、塑料、制冷剂等物资，其中可回收材料利用率达 85% 以上，有毒有害物资（如废电池、废制冷剂）100% 交由有资质机构处理；

对性能尚可的旧设备进行翻新改造，更换核心环保部件后作为 “二手环保设备" 重新投入市场，延长设备生命周期，减少资源消耗。